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6S管理與持續改善

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  • 開課時間:2007年12月21日 09:00 周五 已結束
  • 結束時間:2007年12月21日 17:00 周五
  • 開課地點:廣州市
  • 授課講師: 待定
  • 課程編號:24607
  • 課程分類:生產管理
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  • 收藏 人氣:636
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培訓受眾:

生產型企業的中、基層管理人員、骨干、直接參與現場管理的其他相關人員等。

課程收益:

【前言】
以“整理(Seire)、整頓(Seition)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)、素養(Shitsuke)”為主要內容的“5S管理”是企業現場管理絕對之基本,它著重于提升現場管理水平和提高人員的素養,充分整合了企業現場管理中的技術工具,成功地發展成為一種新的企業業績與競爭力提高的管理模式,因此倍受眾多企業的關注。它來源于日本,并為日本企業迅速崛起、奠定了經濟大國地位,發揮巨大作用。隨著5S管理的推進,安全(safety)有效的融入該體系中,形成了6S管理體系。6S是基于如何提升效率,減少不增值活動而產生的,被不同行業、不同規模、不同性質的企業競相引進的現代工廠管理制度。隨著世界經濟的發展,6S已經成為工廠管理的一股新潮流,它同時也是生產現場管理的基石。雖然6S管理的思路簡單樸素,看似很容易推行,但如果沒有經過系統的培訓和指導,卻很難抓住其中的關鍵,經常會出現不得要領的現象,無法發揮6S的巨大作用。
本課程從質量、成本、交貨期和人、機、料、法等方面為企業提供管理思路?幫助生產經理切換管理視角?改善管理工具?最終提高工作績效。達到理論轉化為實踐,學以致用的培訓目的。。
課程收益:
1.解讀、跟進世界級典范企業6S管理的成功范例
2.幫您掌握6S的跟本內涵及基本原理
3.掌握有效6S推行方法和實施技巧
4.掌握推進6S管理要點,從管理中獲益
5.掌握實施6S管理工具
6.提高員工素質,激發工作積極性,造就優秀企業文化
7.了解如何利用6S管理手段有效消除現場浪費

課程大綱:

【課程內容】
課程導入:
1.學員熱身,建立學習團隊
2.介紹課程內容
3.課程導入案例討論
第一部分:6S-卓越現場管理的基礎
1.工廠中常見的現場管理問題
1.1.儀容不整的工作人員
1.2.機器設備放置位置不合理
1.3.機器設備保養不當
1.4.原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等隨意擺放
1.5.工夾具、量具放置不規范
1.6.通道不明或被占
1.7.工作場所臟污
1.8.案例:某世界500強工廠的問題
2.解決問題的良方-6S管理
2.1.6S的定義及要求
2.2.實行6S管理能給我們帶來什么?
2.3.6S的歷史
2.4.6S與其他管理系統(ISO、TPM、TQM)的關系
2.5.6S的關鍵點及意義
2.6.6S不僅僅是打掃衛生
第二部分:6S實施方法與工具
1.整理的推進重點
1.1.整理的涵義和目的
1.2.推進整理的要領
1.3.紅牌作戰實戰
1.4.定點攝影實戰
1.5.推進整理的步驟
2.整頓的推進重點
2.1.整頓的涵義和目的
2.2.整頓的重要作用
2.3.推進整頓的要領
2.4.目視管理實戰
2.5.定置管理實戰
2.6.推進整頓的步驟
3.清掃的推進重點
3.1.清掃的涵義和目的
3.2.清掃的作用
3.3.推行清掃的要領
3.4.死角與污染源處理
3.5.推進清掃的步驟
4.清潔的推進
4.1.清潔的涵義及其作用
4.2.推進清潔的要領
4.3.點檢表的使用
4.4.推進清潔的步驟
5.修養推進的重點
5.1.修養的涵義和目的
5.2.推進修養的要領
5.3.看板管理
5.4.推進修養的步驟
6.現場安全管理
6.1.現場安全之河
6.2.現場關全管理的3E原則
6.3.基于行為的現場安全管理
6.4.案例:ABC模型,如何影響下屬的行為改變
6.5.現場安全分析手段
第三部分:系統化推進6S管理
1.如何組建6S實施小組
2.如何設立6S推廣的階段性目標和實施重點
3.6S方針
4.6S目標
5.6S實施的幾個著眼點
6.如何完善6S推廣的具體流程
7.如何實施評比活動
第四部分:現場改善之基本原則與方法
1.現場中的七大管理浪費
2.豐田式浪費發現法
3.如何識別現場中的浪費
4.消除浪費的基本原則-ECRS
5.案例分析:制造流程的ECRS
6.持續改善的基本工作思路:發現問題、分析問題、解決問題
7.消除浪費的利器-IE工業工程手法
第五部分:現場品質管理與改善
1.工作品質定義及全面品質定義
2.現場質量管理的要點
3.品質保證體系的建立與維持
4.生產現場的品質管理
5.生產過程的品質控制
6.現場品質管理的工具
第六部分:現場效率提升與改善
1.如何快速轉產換模
1.1.案例分析:洗發水制造部專線矩陣
1.2.快速轉產的概念與技術示范
1.3.快速轉產的工作流程與改善方案
1.4.快速換模的各種方法與工具
1.5.模具標準化的改善
1.6.實戰演練:發現快速轉產的機會
1.7.轉產中普遍存在的問題及重點留意事項
2.如何提升內部物流效率
2.1.工廠布置合理性分析與改善
2.2.生產線布置效率分析與改善
2.3.如何縮短物流搬運的距離時間
2.4.在制品控制

本課程名稱: 6S管理與持續改善

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