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價值流分析與改善

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  • 開課時間:2018年05月26日 09:00 周六 已結束
  • 結束時間:2018年05月27日 17:00
  • 開課地點:上海市
  • 授課講師: 張老師
  • 課程編號:344654
  • 課程分類:生產管理
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課程收益:

我們常常這樣問自己我們的努力程度不比別人差,甚至比別人更努力,為何我們的生產效率上不去,制造成本下不來呢?原因究竟在哪里?---我們的生產過程不流暢,過程中存在大量不增值的行為和過程。
隨著訂單式生產(MTO)在越來越多的企業中的應用,許多都面臨著這樣的問題: 訂單交貨期越來越短訂單,因訂單交貨期長,導致客戶需求變更頻繁,緊急訂單越來越多,工廠不能及時有效反應,工廠管理流程復雜。雖然從訂單接收到發貨流程上作了一些改進,但效果不佳。經常性缺料造成交貨期嚴重滯后,同時呆滯的材料庫存又在增長,所有的這一切源于我們缺乏一個精益的價值流。我們需要一個快速響應的生產流程(精益價值流),縮短交付周期,減少客戶需求變化,并且可以迅速響應客戶需求變化。
精益價值流是精益生產、豐田生產模式的一種強力的可視化工具,它的主要目標是通過繪制企業當前價值流圖,幫助我們分析發現生產、運營流程中潛在的、對客戶不增值的浪費活動。并通過相關流程改善方法消除或減少不增值的活動。如:提高庫存周轉率、精益供應鏈、流程分析與改善、柔性生產、快速切換等技術與方法來提高效率和快速反應能力,降低成本,提高綜合競爭力。精益價值流是任何企業展開精益改善之初的有效工具,也可作為企業的精益戰略規劃工具,將企業流程所有相關的物流,信息流和現金流以圖示的方式加以表達,通過繪制現有系統的整體價值流程圖,來了解企業目前的生產經營現況,發現并消除生產、運營流程中的各種浪費,通過流程優化或再造,規劃出未來的精益價值流(即高效的生產運營流程)。通過本課程講解的當前價值流繪制步驟及方法,學員收集企業的相關數據建立企業當前價值流圖;運用相關精益原理分析企業當前價值流圖,識別并消除本企業運作流程中存在的各種浪費,從而建立企業的未來精益價值流圖,并設定相關精益價值流關鍵指標;根據規劃的未來價值流圖,制定精益改善計劃并付諸實施,實現從傳統生產模式轉向精益生產模式的轉化。

課程大綱:

第一單元:什么是價值流
■價值流的定義
■價值流圖的層次
■價值流圖的組成和作用
■價值流當前狀態圖
■價值流未來狀態圖
■精益價值流實施計劃與追蹤
■價值流圖分析在精益生產中的作用
第二單元:價值流當前狀態圖
■價值流圖建立的四個步驟簡介
■選定要研究的產品族
■當前價值流狀態圖
■未來價值流狀態圖
■制定并實施價值流改進計劃
■價值流圖析工具介紹
■選擇要分析的產品并手工繪制當前狀態圖
■組成一個工作小組并明確職責
■選擇要研究的產品族
■了解客戶需求
■畫出工藝流程圖
■畫出物流
■畫出信息流
■定義并收集相關數據
■繪制當前價值流圖
■在當前狀態圖基礎上繪制價值流圖
■計算產品生產周期及增值比
■按照前述浪費的定義,找出當前價值流圖中的各種浪費,為未來價值流圖作準備
■事務型處理流程價值流分析
■事務型程序分析與價值流分析的關系
■事務型價值流繪制與分析
■討論: 電子審批的意義
■繪制價值流圖的軟件iGrafx介紹及演示, 此軟件能快速專業地把價值流圖清晰地展示出來,避免學員因煩瑣的計算帶來的對價值流分析畏難情緒。
練習:畫出企業某產品價值流現狀圖并分析
第三單元:價值流未來狀態圖
■如何使價值流精益
■計算客戶需求節拍時間
■建立連續流
■在不能連續的地方建立超市
■改善價值流中的關鍵環節
■確立未來狀態
■檢查未來狀態是否消除了浪費的根因
■未來狀態圖規劃
■團隊分工
■定義改善聚焦點
■建立靈活的、快速響應客戶需求的精益生產系統
■消除浪費
■流式生產
■按需生產
■建立統一的改善愿景
■在現有價值流圖基礎上繪制未來價值流圖
■畫出未來狀態工藝流程/物流/信息流
■加載相關數據繪制未來價值流圖
■計算產品新的生產周期及增值比
練習:對企業某產品價值流現狀圖做改善,繪制出未來精益價值流圖
第四單元:價值流改善計劃及價值流管理
■制定并實施精益價值流改善計劃
■精益價值流改善要點
■精益價值流改善計劃
■精益價值流改善步驟及時間進度表
■精益價值流管理(以本企業為例)
■團隊建立及職責分工
■流程效率的計算及改進
■企業價值流精益改善整體計劃
■事務型處理流程價值流改善
■事務型流程改善(價值流角度)
■事務處理流程優化及再造
練習一:建立基于前面練習案例的價值流改善計劃并實施。
練習二:事務處理型價值流改進案例;
第五單元:價值流改善中常見問題及方法
■價值流分析及改善的最終目的?
■在制品庫存如果是子部件如何表達?
■增值/非增值如何在價值流圖中表達?
■如何選擇關鍵價值流路徑?
■客戶需求發生變化時,如何快速實現價值流精益改善?
第六單元:實施精益價值流的技術基礎
■均衡化生產技術-Levelling Production
■快速換型技術-SMED
■看板拉動技術-DFT
■生產線平衡技術-Line Balance
■工業工廠中的流程改善技術-ECRS
案例: SMT 快速換型的改進實例
精益價值流改進案例:
利用VSM 分析改善某產品的生產效率
企業價值流實踐輔導:
帶領客戶去現場,選擇企業主流產品,進行價值流分析與改進。 對比改進前后流程效率變化以及收益。
總結:精益價值流是任何企業開展精益改善初期的有效工具,是企業精益戰略規劃的重要工具之一。它將企業流程所有相關的物流,信息流和現金流以圖示的方式加以表達,企業可以據此了解目前的經營現況和未來的經營現況。精益價值流技術是一門實踐性很強的技術,希望學員通過本課程的系統學習,掌握精益價值流的方法和工具,并將其應用于本企業的生產實踐,從而更好地掌握所學知識,且將所學知識轉化為生產力,為企業創造更加美好的未來。

培訓師介紹:

 
張老師,()資深講師。東南大學碩士南京市五一勞動獎章獲得者高級工程師,擁有一項國家專利局頒布的實用新型發明專利曾赴瑞典總公司及公司在美國,德國,馬來西亞,印度等分公司進行工業工程(IE)及精益生產等方面的技術交流及培訓。工作經驗:張老師在二十多年的工作中,曾任愛立信南京工廠工業工程部經理、生產質量經理以及生產總監;法資圣戈班汽車玻璃上海總部研發總監;現任某著名外資汽車零部件企業物流總監。作為工業工程部經理,張老師在精益生產,工業工程方面有較高的理論研究和豐富的實踐經驗。目前正主持本企業的卓越制造改進項目(口號:從中國制造---〉卓制中國)。主要應用工業工程(IE)技術中的工藝程序分析,操作程序分析及精益生產中的價值流分析技術(VSM)進行生產流程的持續改善,通過動作分析進行裝配測試作業的動作經濟性分析,從而消除動作浪費,并使裝配線員工的工作更加符合人體工學的作業方式。在企業內應用精益生產中的拉動式生產(DFT)對各生產線進行物料補充,并輔以第三方物流的HUB庫來實施JIT生產。應用均衡化生產(Leveling Production)方式進行排產,滿足小批量多頻次的客戶需求。與瑞典同行緊密合作,同時與供應鏈管理,計劃管理,訂單管理,物料管理部門合作,并參考豐田制造系統(TPS)建立本跨國公司的生產管理系統的首個試點子公司。作為物流倉儲部經理,張老師曾參加過多次國內外企業或行業主辦的倉儲及庫存管理技術研討會, 主持了所屬全球公司制造系統中關于Material handling 模塊(庫房及物料運作管理)的流程設計及軟件系統架構工作。有著豐富的倉儲/庫存管理經驗,從精益生產的角度對庫房功能區域劃分,各種倉儲方式的(多層貨架,平倉,重力式貨架,窄巷自動式貨架等)研究及選擇以提高倉儲空間利用率,作業區域的精益布局以消除動作要素的浪費并提高作業面積利用率,庫房安全管理技術、庫房作業質量管理、庫存管理及庫存準確率的控制、庫存分析(原材料及產品)及對應措施,如何防止呆廢料的產生。庫房進料,存儲,揀選,配料,包裝,分揀等流程的優化或再造。在JIT、Kanban(看板)、物料連續流、均衡生產時物料的配送及物料在庫房的SMED(快速換型)等方面有豐富的實踐經驗及改進項目案例。各種新倉儲技術在庫房的應用,如新型條碼技術(RFID),包裝堆棧移動時的側向防滑等。作為生產質量經理,張老師持有國家質量經理執業資格證書。在公司內大力推行零缺陷,制造質量改進等項目、組織質量工程師、工藝工程師,檢驗人員對制造全流程進行分析,制定工藝質量控制點,運用SPC,FMEA等6 Sigma 工具進行制造質量的提高。并將IE技術應用到檢驗工作中,減少檢驗工作中的多種浪費,提高檢驗效率和質量。作為工藝工程師期間, 從事多條生產線的技術支持工作,應用工業工程(IE)技術對生產線進行工藝程序分析及操作程序分析,通過分析進行流程的簡化,合并,重組等方式進行流程再造,消除流程中的各種浪費,提高生產效率及產品質量。對生產線進行布局設計,減少人員及物料的移動,并提高單位面積的產品產出率。同時還負責倉儲物流布局設計、庫房收貨、存儲、配料發料、包裝、物料退庫等作業流程優化,庫房設備及工具的選型或設計,原材料包裝方案評估、產品包裝設計等工作。擔任工業工程師期間,還參與了多個新產品的設計工作,使用DFM技術對產品的可生產性進行評估并反饋給設計者。期間還擔任過兩個產品的項目經理,負責這兩個新產品的導入及導出工作。2009年領導了應用VSM(精益價值流分析)技術及Leveling Production(均衡生產,本處為收貨)的方法,改進庫房收貨的Lead Time,將收貨時間(針對需要檢驗的原材料,含檢驗時間)從原來的平均10.7小時縮短為3小時。減少生產停產并節約100萬左右的成本。2006年度,發起并實施了一項應用精益生產和工業工程等技術實施的改進項目,該改進項目每年為所服務的公司節約生產成本900 多萬元。獲集團公司全球改進項目一等獎。2002年參加了跨國公司總部舉辦的6Sigma培訓,并做了6 Sigma改進項目,通過理論培訓,項目實踐及考試獲得6 Sigma黑帶資格證書。

本課程名稱: 價值流分析與改善

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授課內容與課綱相符00%

講師授課水平00%

服務態度00%

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